Só dúas operacións para pezas aeroespaciais complexas

Unha empresa especializada na fabricación de compoñentes aeroespaciais complexos axudou a desenvolver unha familia de 45 pezas de alta especificación para un gancho de carga de helicópteros en só cinco meses, utilizando o software Alphacam CAD/CAM.

O gancho de carga Hawk 8000 foi seleccionado para o helicóptero Bell 525 Relentless de próxima xeración, que se está a desenvolver actualmente.

Drallim Aerospace foi contratado para deseñar o gancho que debía ser capaz de manexar unha carga útil de 8.000 libras.A empresa xa traballara con Leemark Engineering nunha serie de produtos e achegouse á empresa para fabricar as carcasas, as tapas de solenoides, os enlaces de alta resistencia, as pancas e os pasadores para a montaxe.

Leemark está dirixido por tres irmáns, Mark, Kevin e Neil Stockwell.Foi creado polo seu pai hai máis de 50 anos e conservan o espíritu familiar de calidade e servizo ao cliente.

Fornecendo principalmente compoñentes de precisión a empresas aeroespaciais de nivel 1, as súas pezas pódense atopar en avións como o avión furtivo Lockheed Martin F-35, o avión de combate Saab Gripen E e varios helicópteros militares, policiais e civís, xunto con asentos e satélites exectores.

A maioría dos compoñentes son moi complexos, fabricados en 12 máquinas-ferramenta CNC na súa fábrica de Middlesex.O director e director de produción de Leemark, Neil Stockwell, explica que 11 desas máquinas están programadas con Alphacam.

Neil dixo: "Impulsa todos os nosos centros de mecanizado Matsuura de 3 e 5 eixes, tornos de eixes Y e 2 eixes CMZ e Agie Wire Eroder.O único que non manexa é o Spark Eroder, que ten software de conversación.

Di que o software foi unha peza esencial da ecuación á hora de producir os compoñentes Hawk 8000 Cargo Hook, principalmente a partir de aluminio aeroespacial e tochos de aceiro inoxidable endurecido AMS 5643, xunto cunha pequena cantidade de plástico.

Neil engadiu: "Encargámonos non só de fabricalos desde cero, senón de producilos como se os estivésemos facendo en grandes volumes, polo que necesitabamos tempos de ciclo reducidos.Sendo aeroespacial, había informes AS9102 con cada compoñente, e iso significaba que os procesos estaban selados, polo que cando entraban en plena produción non había máis períodos de cualificación por pasar.

"Todo iso conseguimos en cinco meses, grazas ás estratexias de mecanizado integradas de Alphacam que nos axudaron a optimizar as nosas máquinas e ferramentas de corte de alta gama".

Leemark fabrica todas as pezas mecanizables para o gancho de carga;o máis complexo, en canto ao mecanizado de 5 eixes, sendo a tapa e a caixa de solenoide.Pero o máis preciso é a panca de aceiro que realiza varias accións dentro do corpo do gancho.

"Unha alta porcentaxe dos compoñentes fresados ​​teñen perforacións cunha tolerancia de 18 micras", di Neil Stockwell."A maioría dos compoñentes torneados teñen tolerancias aínda máis estritas".

O director de enxeñaría Kevin Stockwell di que o tempo de programación varía de aproximadamente media hora para pezas simples a entre 15 e 20 horas para os compoñentes máis complexos, sendo os tempos do ciclo de mecanizado ata dúas horas.El dixo: "Utilizamos estratexias de fresado de forma de onda e trocoidais que nos dan un aforro significativo nos tempos de ciclo e prolongan a vida útil da ferramenta".

O seu proceso de programación comeza coa importación de modelos STEP, traballando a mellor forma de mecanizar a peza e o exceso de material que necesitan para suxeitala durante o corte.Isto é vital para a súa filosofía de manter o mecanizado de 5 eixes limitado a dúas operacións sempre que sexa posible.

Kevin engadiu: "Mantemos a parte nunha cara para traballar en todas as demais.A continuación, unha segunda operación mecaniza a cara final.Limitamos tantas pezas como podemos a só dúas configuracións.Os compoñentes son cada vez máis complicados hoxe en día, xa que os deseñadores intentan limitar o peso de todo o que hai no avión.Pero a capacidade de 5 eixes de Alphacam Advanced Mill significa que non só somos capaces de producilos, senón que tamén podemos reducir os tempos de ciclo e os custos".

Traballa a partir do ficheiro STEP importado sen ter que crear outro modelo dentro de Alphacam, simplemente programando nos seus planos de traballo, seleccionando unha cara e un plano e despois mecanizando a partir del.

Tamén están moi implicados no negocio dos asentos exectores, xa que recentemente traballaron nun proxecto de curto prazo de execución cunha serie de compoñentes novos e complexos.

E o softare CAD/CAM mostrou recentemente outro lado da súa versatilidade para producir unha orde repetida de pezas para o avión de combate Saab Gripen, 10 dez anos.

Kevin dixo: "Estes foron orixinalmente programados nunha versión anterior de Alphacam e execútanse a través de postprocesadores que xa non usamos.Pero ao rediseñalos e reprogramalos coa nosa versión actual de Alphacam reducimos os tempos dos ciclos a través de menos operacións, mantendo o prezo en liña co que era hai dez anos.

Di que as pezas dos satélites son particularmente complexas, algunhas delas tardan unhas 20 horas en programarse, pero Kevin estima que levaría polo menos 50 horas sen Alphacam.

As máquinas da compañía funcionan actualmente 18 horas ao día, pero parte do seu plan de mellora continua inclúe ampliar a súa fábrica de 5.500 pés2 noutros 2.000 pés para albergar máquinas ferramenta adicionais.E é probable que esas novas máquinas inclúan un sistema de palés alimentado por Alphacam, para que poidan progresar ata a súa fabricación.

Neil Stockwell di que, despois de usar o software durante moitos anos, a empresa preguntouse se se volvera compracente con el, e si comprobou outros paquetes no mercado."Pero vimos que Alphacam aínda era a mellor opción para Leemark", concluíu.